——中国石油青海油田井下作业公司上半年锚定目标扭转被动局面

上半年，面对日益增长的经营压力与成本挑战，中国石油青海油田井下作业公司锚定“成本再压降、效率再提升”目标，打出精细管理、技术革新、优化配置组合拳，扭转被动局面。目前，该公司投产维护作业同比增幅12.06%，压裂作业同比增幅40.77%，制氮作业同比增幅21.78%。

该公司以刀刃向内的决心推动管理升级，通过编制《生产组织运行方案》，聚焦保障及时率、施工等停等关键指标，严考核、硬兑现，全面激发全员主动性。推行专人负责制，强化资源集约共享与生产单元联动，实现从单一施工服务向一体化解决方案转型。与此同时，系统梳理作业流程，祛除烦琐环节，加强信息化、专业化管理，推行平台化、标准化施工，发挥远程高效指挥、统筹协调优势，持续“畅通”管理流程。按照“内降外控”原则，精研生产物资消耗周期，精准物资采购频率，加强物资“平库利库”和内部调剂力度，持续推进闲置资产处置，有效提高资产处置效率和效益。目前累计节省材料支出共计121万元。充分发挥内部车辆作用，杜绝大车小用，科学摆排大型施工，减少长途搬迁等停和调空，提高车辆利用率。优化运行，促成同区块连续施工，提高吊装、搬迁效率下降17万元。

该公司快速完成狮56井打捞遇卡连续油管施工，成功实施跃4431井、乌20井带压大修作业，采用动力转盘技术实现12井次“小修转大修”，实现效率成本双提升……成绩的背后是该公司主动求变的决心。今年，该公司结合“技术提升年”专项行动，成立“大修侧钻”“连续油管”“压裂”等专班，累计召开专题会议21次，其中上修前工序优化论证12井次，为重点井、复杂井提供技术指导13井次。压裂专班优化运行，单井成本下降1.13%，施工质量管控成功率超98%，油电混驱技术实现降本减碳；连续管专班技术创新，氮气泡沫冲砂等多项关键指标显著提升；大修专班推行自主施工，单井节约2万元、周期缩短2天，套损井修复率达85%；侧钻施工流程优化，较去年同期提速31天，全方位助力生产提质增效。同时，加大加强内外部的合作力度，与油田油气工艺研究院、工程技术部等科研技术单位沟通协调、寻求技术指导，共同参与大修、套损井治理技术攻关，逐步提升大修施工能力。

该公司按照“年度计划，月度落实，全面检修”工作思路，加强对压裂、连续管及制氮等重点设备的管理，强化设备日常维护保养和隐患排查治理，明确巡检和维护的具体内容、频次和责任人，强化基层大队对设备的日常监管与维护保养工作，安排人员常驻涩北开展大型车辆设备维修保障，有效减少车辆长途安全风险，提高设备检修效率及生产运行效率。截至目前，实现连续油管设备完好率99.57%、制氮设备完好率99.56%、压裂设备完好率98.95%，减少设备外协费用支出共18万元。同时，引进680注入头，购置8000m连续油管滚筒撬及配套油管，实现一车两用，满足7800m以内深井、超深井施工能力，为昆特依区块勘探开发提供硬支撑。推进“小修机组大修化”，利用动力转盘、动力水龙头等现有设备，使用小修机组开展大修施工，减少大修机组整体搬迁费用大、安装耗时长的难题，有效提高施工效率。