——中国石油克拉玛依石化公司炼油三部持续深挖装置效益“增长点”

炼油三部员工监测重点设备。

今年以来，中国石油克拉玛依石化公司炼油三部以精细管理为切入点，持续深挖装置效益“增长点”。车间精准定位装置生产效能瓶颈，多管齐下、精准施策，通过革新工艺调整模式、优化关键设备运行等举措，成功打出一套提质增效“组合拳”。

“要突破瓶颈，关键在于转变思路，向精细管理和创新要效益。”据克石化公司炼油三部党支部书记张景伟介绍，换流变产品的闪点与低温粘度是衡量其质量的核心指标。以往，Ⅱ套精密分馏装置在生产该产品时，大多采用“头痛医头，脚痛医脚”的“掐头去尾”式调整：即低温粘度偏高时减少重组分拔出、闪点偏低时增加轻组分拔出。这种局部调整方式虽能在一定程度上稳定产品指标，但导致大量有效组分被白白浪费，还严重制约生产效率的提升。

面对这一生产困境，现有的调整方式已难以满足高效、高质量生产的需求。“必须找到一种更科学、更合理的生产调整方式，既能保证产品质量，又能充分利用有效组分，增加目的产品收率。”张景伟介绍。

为实现这一目标，车间积极转变观念，主动打破传统思维的束缚，果断从“经验至上”的路径转向“创新驱动”的模式，从“局部调整”的层面迈向“全局优化”的格局。

通过研究分析与实践尝试，从今年3月开始，车间大胆反向调整生产思路，不仅从源头把控原料性质指标，还通过全流程分析有效组分分布情况进行精准调整。

这一思路的转变带来显著成效。新的调整方式使生产过程中的有效组分得到更充分利用，产品收率显著提升——较2024年提高约12个百分点。据统计，今年累计增产换流变超750吨，为公司增效超200余万元，产品质量也更加稳定可靠。

工艺调整的同时，车间同步推进设备优化，力求全方位提升生产效能。Ⅱ套精密分馏装置水环真空泵P241A/B 所配备的公用旧水冷器，由于长期运行，结垢问题严重，导致冷却效果差、运行工况不佳，无法闭环运行，只能通过持续补排水的方式维持运转。不仅消耗大量新水，而且挥发性有机化合物（VOCS）排放也难以稳定达标。针对这一问题，车间积极与冷却器厂家联系，根据实际工况定制相匹配的设备。改造后，实现闭式循环，泵运行稳定，每年可节约新水4000 吨。

“我们转变‘设备能用就行’的旧观念。”该公司炼油三部精密分馏装置负责人梁文表示，“‘精细管理、绿色发展’的新理念已深入人心。通过持续优化设备、提升管理，推动装置运行水平持续提升。”

目前，该公司炼油三部积极推进数智化转型，探索人工智能在生产工艺运行、设备故障分析等方面的应用，力求以科技之力撬动生产效能的全面提升，在提质增效的赛道上跑出“加速度”。