在储气库领域首次实现成套设备100%国产化，相比进口成本降低50%以上

技术人员对高压离心式压缩机进行安装调试前的测试。

7月15日获悉，我国首台完全国产化的40兆帕高压大排量离心式注气压缩机，正式入驻国内首座深层在役凝析气藏储气库——塔里木油田牙哈储气库。这一核心设备的投用，标志着我国在储气库领域首次实现成套设备100%国产化，打破国外技术垄断，为保障国家能源安全提供新的技术支撑。

据悉，40兆帕高压大排量离心式注气压缩机制造的核心技术长期被国外厂商垄断，价格高，且供货周期长。近年来，塔里木油田联合沈阳鼓风机集团股份有限公司，针对高压缸体设计、高压转子动力学与密封等关键技术展开联合攻关，成功研发并形成具有完全自主知识产权的关键核心部件及整机成套技术。经严格测试，这台国内首创的40兆帕压力等级储气库离心式压缩机组的机械运转和性能试验主要指标均达到国际先进水平，填补国内空白。

为探究高压离心式压缩机国产化，研究团队攻关形成多项关键创新技术：首创的驱动结构在国内储气库机组中首次采用“变频电机+齿轮箱+高低压缸同轴”的紧凑型驱动方案，显著减少占地面积，降低投资成本。创新的叶轮制造应用窄三元叶轮电火花加工技术，成功研制出适用于高压、高效、小流量工况的模型级叶轮。同时，研究团队还优化高压缸转子结构，通过精确计算高压工况下的转子推力并量化其动力特性，解决密封难题，采用“蜂窝结构+反旋流密封”组合技术，有效应对高差压条件下的密封变形和气体激振问题。

针对储气库机组高压力、高转速、轻转子的特点，研究团队开发轴心轨迹智能识别方法和先进的防喘振控制技术，实现控制系统硬件与软件的全面国产化。

目前，40兆帕高压离心式压缩机已进入安装调试阶段，解决牙哈储气库的关键配套难题，与引进国外设备相比，成本降低50%以上。该技术可广泛应用于石油石化、冶金等行业，具有重要的推广价值。