员工现场操作。

8月14日获悉，中国石油克拉玛依石化公司炼油一部Ⅱ套蒸馏装置减压渣油不进罐，改直供进丙烷脱沥青和催化裂化装置，少开两台泵，每年可节省电费23万元，减少罐区VOCs排放，提质增效攻关效果十分明显。今年，克石化各单位打破常规思维，精打细算抓节能降耗，多措并举促提质增效。由一级工程师、技术干部、装置负责人组成的攻关小组，在优化联合装置运行上下足功夫，通过精细化管理提升车间效益。

目前，克石化炼油一部管辖丙烷脱沥青、蒸馏、催化裂化等装置。其中Ⅱ套蒸馏装置生产汽柴油、润滑油基础油及减压渣油，而减压渣油下游产品主要有特色润滑油原料、焦炭和汽柴油成品油，在公司特色产品中起到举足轻重的作用。

之前Ⅱ套蒸馏装置减压渣油分三路供给下游装置，一是给Ⅱ套丙烷脱沥青装置作为原料，二是给催化裂化装置进行掺渣，三是到销售渣油罐区做焦化原料。而这种操作控制方式有很大弊端，减压渣油先进入大油罐，经加热后由螺杆泵抽出，在实际生产中，油罐因放置时间较长，导致油温较低，后续装置进料需再加热，极大浪费能耗。同时，渣油螺杆泵的频繁使用也会产生维修费用及环保问题。

攻关小组调整思路，在工艺流程优化上大胆尝试：一种方式是将Ⅱ套蒸馏装置减压渣油不进罐，直接通过管线送至Ⅱ丙烷脱沥青装置原料缓冲罐，这样就能停止一台渣油泵。另一种方式是将减压渣油经调节阀进催化原料罐，经泵与原料合并进入催化裂化装置反应区，催化裂化装置掺渣改为直供料，停运原料罐和渣油泵。

攻关小组将Ⅱ套蒸馏装置减压渣油改直供，进丙烷脱沥青和催化裂化装置以后，发现提质增效取得突破性进展。在环保方面，渣油罐VOCs排放大量减少。在经济效益方面，渣油直供进装置后，因原料温度升高，II套丙烷装置蒸汽总耗量降低0.3—0.4吨/小时，每年可节约蒸汽2800吨，省下37万元。催化装置掺炼渣油改直供后，停用渣油罐底部1.0MPa蒸汽，年度节约蒸汽量7884吨，省下105万元。二者合一，年度节约142万元。在节约能耗方面，Ⅱ套丙烷装置和催化裂化装置各少开一台泵。每台泵按照每小时电量约35度，每年用电约30万度，合计年度节约电耗23万元。同时也解决了因更换机械密封带来的损耗，年度节约机泵维修费约40万。

Ⅱ套蒸馏装置减压渣油改直供提质增效效果显著，每年可节约各类费用约200余万元。