大庆油田采气分公司油气生产物联网项目通过上线验收。 高乃佳 摄

数字油田建设使采油工水井日常巡检变得省时省力。李鑫 摄

大庆油田第一采油厂第三作业区中四采油队员工利用雷达安防平台查看生产管辖区域情况。任鸶鸶 摄

9月15日，从大庆油田生产运行与信息部了解到，自2012年启动数字化建设以来，数字化设备已深入大庆油田井、间、站、场等生产单元，累计完成6.1972万口油水井、3913座站场的数字化改造，数字化建设覆盖率分别达57%、56.4%。

9月上旬，大庆油田采气分公司油气生产物联网项目通过上线验收。该项目共包含149口单井、29座站场的数字化工艺改造、2座生产指挥中心的建设，新建无线网桥基站58套、光缆线路210公里等。

过去，油田气井、集气站工艺设备的数据仅能在现场看到，物联网上线后，数字化运维中心监控大屏幕和生产指挥中心可以实时监测到所有井场、集气站的生产数据，并根据回传数据分析现场设备运行情况，实现阀门远程开关、摄像头远程操控、加热炉远程启停等功能，变看护管理为智能化管理。作为气田实现数字化转型的核心，物联网平台是冬季北方气田调峰生产远程监控的“千里眼”，为气井安全生产增添更多保障，为日后气田可持续发展铺设一条数字化的“智能高速路”。

多年来，大庆油田把数据作为关键生产要素，构建数据采集、传输、分析、决策的全流程体系，逐步形成少人高效的井间站数字化生产管理流程，改变了员工的工作模式，为老油区精准、高效掌握生产动态和及时制定、调整工程方案提供强有力的技术支撑。

大庆油田第五采油厂第二作业区管辖面积大、油井分布广、油水井数多，管理难度很大，数字化建设后，在生产指挥中心可以随时查看油井的回压、温度、电流等生产参数，抽油机远程启停和油水井、注水站等都集中在管理中心的电脑管控下。在第一采油厂第五作业区南1-1联合站脱水泵房，一排电脱水器正在对输入的原油脱水。以前，泵房值班人员每隔两个小时就要巡检，查看记录实时温度、压力、液位、流量等20多个参数。现在数据经自动采集，可实时传输到中控室。

依托油田智慧指挥中心，技术人员可以对油田12万多口油气水井、8100座油气站库、10万公里油气管道、3万公里的电力线路进行统一管控。只需轻点鼠标，生产动态、调度运行、应急管理等信息，就能被立刻投放在占据中心整面墙的巨大显示屏上，从大型站库到每座油井，各项数据一览无余。实现队伍在哪里、设备在哪里、现场在哪里，智慧指挥中心的调度管控就覆盖到哪里。油田数字化建设不仅将数据录取由费时费力的人工录取转变为精准高频的实时数据采集，油田管控也在数据资源不断整合下更为智能，为油田管理模式带来深刻变革。

目前，大庆油田以统一的标准大力推进数字化建设，利用大数据、云计算、人工智能，实现勘探开发、施工作业、工程建设、生产管理的自动化控制和智能化管理，为提质增效和高质量发展持续注入新活力、新动能，为百年油田建设赋能助力。