——中国石油克拉玛依石化公司炼油第一联合车间打造提质增效“精进版”

7月28日，中国石油克拉玛依石化公司炼油第一联合车间催化装置经过前期充分分析论证，正式改用“渣油直供”的催化原料供给方案：停用渣油缓冲罐E-235及渣油泵P-406，改为蒸馏减压渣油系统直供，实现“节能+环保”双效益。

渣油因其高粘特性用于存储的缓冲罐底部蒸汽盘管必须长期投用的同时，还可能引起罐顶透气孔VOCs不达标，此方案的实施不仅每年可节约能耗费用50万元，同时也一并消除环保风险点，是积极响应该公司环保要求和提质增效的一项有效举措。

优化装置换热网络，开展能效提升项目评估，实施“渣油直供”方案，优化车间内部联动，该车间打出一套漂亮的提质增效“组合拳”。今年6月，该车间丙烷装置积极响应公司深化节能降耗，降低动力实物量，率先实施“丙烷渣油直供方案”。方案实施后，停运罐区渣油泵B-503，每小时节约30度电，全年节约电费10.36万元。

据丙烷装置负责人杨博介绍：“采用上述方案后，因进装置原料温度升高，丙烷装置蒸汽总耗量每小时降低0.3至0.4吨左右，每年可节约蒸汽2800吨，折合资金37万元。”

今年，克石化找准长期性、系统性降本增效“靶心”，坚持“一切成本皆可降”理念，全面落实“四精”管理要求，以精求进、以精促进，全力打造提质增效“精进版”。

今年4月，由该公司生产运行处牵头，在全厂范围内开展“节能降耗主题月”活动。炼油第一联合车间通过分析评估后，在确保催化装置5个汽包液位控制平稳，炉水、蒸汽量指标合格的基础上，在2个月的时间里以“拧毛巾”的方式逐渐关小各汽包连续排污量，将水汽比由原先的1.26降至1.03，实现每小时节约中压脱氧水用量7吨左右，实现全年节约费用98万元。

“勤调空冷风机、关小冷却器阀门开度；能否在满足工艺要求的前提下，提高瓦斯压力，降低进炉损失量；能否将丙烷收率再提高一些，能耗再降低一些？”观念的转变，使原先并不起眼的“芝麻小钱”真正实现“颗粒归仓”。炼油第一联合车间催化装置实施“气压机复水器循环水调整方案”，经过调整优化，将复水器循环水运量由原先的1850m3/h下降至1600m3/h，节约资金5万元/月。

如今，降本增效已成为班组全员共识，操作上由原先的粗犷型向精细化转变。“提质增效需要传递压力，激发动力，挖掘潜力，要求我们在筑牢操作平稳根基的前提下，以精细管理实现质效双增。”催化装置工艺四班高级技师楚红军一语中的。