——中国石油克拉玛依石化公司炼油第二联合车间装置改造实现焦化汽油加氢能耗降半

9月下旬，中国石油克拉玛依石化公司炼油第二联合车间焦化汽油加氢装置通过今年大修改造后投入运行已近两个月，各项参数运行平稳。令人振奋的是该装置与改造前对比能耗降半，达到预期效果。

多年来，该装置运行问题较多，装置的开停工频繁、能耗高等问题让全车间人员颇为“头疼”。由于焦化汽油加氢装置加工油品中所含二烯烃，容易在反应器顶部结焦缩合形成垢物堆积，致使床层压降升高，装置频繁进行撇头消缺，让反应器内构件、催化剂床层“倍感压力”，为了消缺每年都要开停工多次。

2018年，得知国内一家炼化企业焦化汽油加氢装置也曾出现同样问题，该装置经过改造后，问题迎刃而解。项目负责人前往这家企业向技术人员“取经”，以找到困扰车间这一棘手问题的解决方案。车间根据调研情况并结合现场实际，提出新增二烯烃饱和反应器，同时优化高换区换热流程的长周期安全运行消缺项目。

该车间从2019年到2021年申请立项、配合撰写可研报告、督促设备订货流程、紧跟现场施工等。2021年8月，前期筹备工作基本完成，装置进入施工阶段，现场打地基、设置反应器框架预制，该车间不断进行技术对接、核对流程走向，不允许出现一丝纰漏。

今年7月，焦化汽油加氢装置终于顺利完成改造，并且一次开工成功，正常运行后的反应器床层压降未见有升高趋势，改造初见成效。一道坎儿过去，不代表所有问题均已解决。开工1个月后，该车间开始着手高压换热器网络优化调整工作，助力车间提质增效。

经过充分评估，车间负责人提出：反应加热炉熄炉试运行方案。如此，装置的能耗大头——瓦斯消耗就能降下来。在不影响装置正常运行情况下，车间通过调整操作和停用加热炉，装置的能耗相比改造前竟降低五成，这得益于改造后换热网络的优化，进塔温度得到提高、汽提塔吹汽停用，使装置汽油含水的问题同步消除。

焦化汽油加氢装置经历近4年的“大手术”，现运行工况良好，频繁停工的问题得到有效解决，且员工的劳动强度大幅度降低，车间将不再为频繁停工“大费周章”。同时，每年可为车间节省200万元的瓦斯能耗费用，可谓一举多得。目前，焦化汽油加氢装置各项运行参数达到相对优良的“健康指标”，为实现长周期运行目标夯实基础。