9月中旬获悉，由中石化石油工程建设公司江汉油建公司立项研究的全自动氩弧外根焊技术，在承建的山东管网东干线六区段管径1219毫米、X80高钢级的管道上成功应用，百道口磨合一次焊接合格率高达98%。

当前，国内大口径、高钢级管道在山区、连头作业中通常采用组合自动焊技术，即管口焊接时采取手工氩弧焊根焊，药芯全自动焊填充、盖面，但该技术存在焊接时间长、质量不稳定等问题。以管径1219毫米、管壁18.4毫米的管道为例，焊接一道口通常需要4个小时，其中人工根焊焊接时间长达1个多小时，操作人员的水平、体能及作业环境都会对焊接质量产生影响。

该公司这项新技术在业内引起广泛关注，今年7月，受邀参加中国（南京）国际管网展览会第三届油气储运管道工程焊接技术论坛，由该公司所作的《X70钢长输管道钨极氩弧自动焊工艺探讨》报告在国内管道建设、设计单位引起强烈反响。

此后，该公司将此技术深化应用到大口径、X80高钢级管道中，依托山东管网东干线、西气东输三线中段（枣阳—仙桃）工程四标段等多项在建国家重点工程，在水网、丘陵、山区等复杂地形进行试验研究，最终成功掌握相关技术并通过业主组织的专家评审。

此次，该公司在山东管网东干线施工中克服暴雨、高温等极端天气影响，高质量完成焊接任务，标志着该公司全自动氩弧外根焊技术日益成熟，可以全面应用在国内大口径、高钢级长输管道建设中，填补国内该项焊接工艺的空白，对国内全自动焊接水平提升以及高质量建设国家能源管道有着积极意义。